Кемерово, Россия
сотрудник с 01.01.1985 по 01.01.2019
Кемерово, Кемеровская область, Россия
Кемерово, Кемеровская область, Россия
В работе показаны рациональные условия процесса быстрого замораживания неупакованных мелкокуско- вых пищевых продуктов методом непрерывного и дискретного теплоотвода. Дана графическая интерпретация результатов расчета среднеобъемной температуры для различных температурных режимов замораживания полуфабрикатов. Это позволяет определить значение температуры в любой момент времени. Определен наиболее рациональный диапазон скоростей циркуляции воздуха при непрерывном теплоотводе, который находится в пределах от 4 м/с до 6 м/с. Построены кривые изменения температуры и плотности теплового потока при быстром замораживании мясных мелкокусковых полуфабрикатов. Показан характер изменения коэффициента теплоотдачи и скорости замораживания мясных полуфабрикатов при температуре –40 °С и скорости воздуха 6 м/с. Выявлено, что увеличение плотности теплового потока и сокращение продолжительности замораживания, примерно в 1,4 раза, происходит при понижении температуры охлаж- дающей среды от –20 °С до –40 °С при скорости движения воздуха 6 м/с. Проведенные исследования по определению процессовых характеристик быстрого замораживания в непрерывном режиме позволили рассмотреть данную задачу на примере дискретного теплоотвода. Показаны сравнительные характеристики изменения продолжительности процесса замораживания и скорости процесса при непрерывном и дискретном теплоотводах. Доказано, что при дискретном те- плоотводе продолжительность процесса замораживания составляет 20 минут, а при непрерывном теплоотводе – 26 ми- нут. Построена термограмма и кинетика теплоотвода при замораживании в условиях дискретного режима. Приведена программа быстрого замораживания мясных рубленых полуфабрикатов, которая является программным обеспечением работы скороморозильного аппарата. Рассмотрены показатели качества мясного фарша, в зависимости от условий тепло- отвода, а также изменение физико-химических свойств продукта после замораживания и в процессе хранения. Исследования показателей качества мясных мелкокусковых полуфабрикатов проводились в лаборатории научно-внедренческого предприятия «Сибагропереработка» г. Новосибирск
Быстрое замораживание, продолжительность процесса, мясные полуфабрикаты, температура, скорость, дискретный теплоотвод
Введение
Развитие производства быстрозамороженных продуктов представляет собой одно из главных на- правлений в области интенсификации технологиче- ских процессов, так как обеспечивает рациональное использование сельскохозяйственного сырья и мо- жет разнообразить рацион питания. Для получения замороженных продуктов в мировой практике ис- пользуется широкий набор методов и технологий, которые обеспечивают разнообразие скороморозиль- ных аппаратов и их выбор [1]. Совершенствование холодильной техники и технологии производства бы- строзамороженной продукции предполагает переход на аппаратное замораживание с помощью скоромо- розильной техники [2, 4]. Поэтому важным является разработка такой технологии обработки пищевых продуктов, которая позволит получить максималь- но эффективные показатели и параметры процесса замораживания. Отечественный и зарубежный опыт показывает перспективность разработки модульных аппаратов для замораживания продуктов как в упа- ковке, так и без нее [3].
В данной работе рассматривается задача о бы- стром замораживании мелкокусковых рубленых
ного теплоотвода в исследуемом диапазоне темпера- тур и скоростей воздуха.
Исследования проводились с применением ма- тематических методов планирования эксперимента. Это позволило сократить число опытов и графиче- ски показать количественную оценку величин, кото- рые влияют на процесс замораживания [5, 7].
За эффективные критерии были взяты два па- раметра, которые характеризуют процесс: плот- ность теплового потока – от объекта исследования к охлаждающей среде (q, кВт/м2) и время – продол- жительность процесса замораживания (час). Глав- ным критерием эффективности рассматривалась плотность теплового потока, которая связана с энергетическими затратами, а второстепенным – продолжительность процесса замораживания.
|
мясных полуфабрикатов, которые можно рассматри- вать как тела малого объема, приближающиеся по форме к неограниченной пластине. Для рассмотре- ния процесса теплообмена принята математическая модель Л. С. Лейбензона:
- теплообмен симметричен;
- температура охлаждающей среды не изменяется в пределах цикла;
- теплофизические показатели продукта изменяются при переходе из одной фазы в другую и не изменя- ются в пределах фазы [4, 7].
Цель данной работы – определить рациональные условия процесса быстрого замораживания неупако- ванных мелкокусковых мясных продуктов методом непрерывного и дискретного теплоотвода.
Объекты и методы исследования
Для оценки теплофизических характеристик бы- строго замораживания объектов исследования был проведен эксперимент по быстрому замораживанию мясных фаршей в режиме непрерывного и дискрет-
рость воздуха (v ).
|
–20 °С замораживание не будет соответствовать быстрому, даже если интенсифицировать скорость воздуха [5]. Понижение температуры среды ниже
–70 °С неэффективно с энергетической стороны. Поэтому рассматривали температуры в пределах от
–20 °С до –70 °С и скорости воздуха от 3 до 10 м/с.
Результаты и их обсуждение
Объектом исследования служил мясной говяжий фарш, изготовленный из охлажденного и измель- ченного мяса говядины 1 категории упитанности, сформованный в брикеты массой 250 г и толщиной
28 мм. Замораживание проводили в потоке воз- духа, варьируя температуры от –20 °С до –70 °С и скорости от 4 до 10 м/с. Брикеты укладывали на ме- таллический противень и помещали в камеру замо- раживания с начальной температурой продукта и противня 20 °С. Такой подход учитывает реальные
Neverov E.N. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2019, vol. 49, no. 1, pp. 104–112
3
0
1 2
4
t, °C |
5
–40
0
t, °C |
–20
2
3
–40
4
–60
tcp 5
6
0 5 10 15 20 25 30
τ, мин
Схема установки термопар по толщине продукта
–60
0 10 20 30 40 50 60
τ, мин
5 4 |
7 7 7 7 |
3 2 1 |
4: –50 °С, 5: –60 °С, 6: –70 °С)
28 |
q, кВт/м2 |
1,0
0
0 5 10 15 20 25 30
τ, мин
положение приборов охлаждения и вентиляторов позволяет обеспечить двухстороннюю симметрич- ную циркуляцию воздуха. К образцу были присое- динены термопары: одна на внутренней поверхности (термопара 5) и одна на внешней поверхности (тер- мопара 1), а также три термопары на расстоянии 7 мм от поверхности. Температура среды в камере
–45 °С. Были построены кривые изменения темпе- ратуры образца (а) и показана кинетика теплоотвода (б), которые представлены на рисунке 1.
Из графиков видно, что быстрее охлаждается верхняя поверхность продукта. При дальнейшем понижении температуры на нижней поверхности теплообмен становится более интенсивным и через 18 минут температурный фронт выравнивается. Та- кой теплообмен соответствует симметричному.
Результатам расчетов среднеобъемной темпера- туры была придана графическая интерпретация для различных температурных режимов замораживания
полуфабрикатов. Это позволяет определить значение
1 – нижняя поверхность, 2 – верхняя поверхность
(б)
Рисунок 1 – Кривые изменения температуры
(а) и плотности теплового потока (б) при быстром замораживании мясных мелкокусковых полуфабрикатов
Figure 1 – Curves of temperature changes (a) and heat flux density (b) during the rapid freezing of semi-finished small-sized meat products
условия производства и является отличительным признаком от решения где мелкоштучные продук- ты замораживали на металлической ленте, которая имела в начальный момент времени температуру ниже криоскопической температуры продукта [7, 8, 14]. Охлаждающий блок включает в себя испа- ритель и вентиляторы, которые расположены в шахматном порядке друг против друга. Такое рас-
температуры в любой момент времени (рис. 2).
Характер изменения коэффициента теплоотдачи и скорости замораживания мясных полуфабрикатов в зависимости от температуры и скорости воздуха, показан на рисунке 3.
Из графиков видно, что при скорости воздуха 6 м/с и температуре воздуха –40 °С скорость замо- раживания изменяется от 8×10–6 м/с до 16,5×10–6 м/с, при этом коэффициент теплоотдачи увеличивается
от 50 Вт/(м2.К) до 85 Вт/(м2.К) (рис. 3а). Из графика
на рисунке 3б видно, что для неупакованных полу- фабрикатов увеличение скорости воздуха выше 7 м/с не приводит к существенной интенсификации про- цесса замораживания.
Дальнейшее увеличение скорости воздуха еще в меньшей степени влияет на интенсивность тепло- обмена, значение коэффициента теплоотдачи прак- тически не изменяется, т. е. наиболее рациональный
ω×106 м/с |
2
10 0,7
5 0,5
–20 –30 –40 –50 –60 –70
tв °С
20 1,1
α×102 Вт/(м2× К) |
ω×106 м/с |
α×102 Вт/(м2×К) |
2
10 0,7
5 0,5
3 4 5 6 7 8 9 10
vв м/с
(а) (б)
Рисунок 3 – Влияние температуры (а) и скорости воздуха (б) на коэффициент теплоотдачи (2) и скорость замораживания
- мясных рубленых полуфабрикатов: а – скорость воздуха 6 м/с; б – температура воздуха –40 °С.
Figure 3 – Effect of temperature (a) and air velocity (b) on the heat transfer coefficient (2) and freezing speed (1) of semi-finished minced meat products: a – air velocity = 6 m / s; b – air temperature = –40 °C.
диапазон скоростей циркуляции воздуха находится в пределах от 4 м/с до 6 м/с.
Рассматривая изменения параметров процесса в данном интервале (рис. 4) можно увидеть, что уве- личение плотности теплового потока и сокращение продолжительности замораживания примерно в 1,4 раза, происходит при понижении температуры охлаждающей среды от –20 °С до –40 °С при скоро- сти движения воздуха 6 м/с.
Дальнейшее понижение температуры воздуха до –50 °С несколько снижает темп изменения плот- ности теплового потока и времени замораживания, но он еще довольно высок и составляет 1,22 раза по
сравнению с температурой –40 °С.
В интервале температур от –60 °С до –70 °С от- носительно –50 °С, очевиден спад интенсивности те- плообмена, который составляет 1,15–1,11 раза.
Основная цель дискретного теплоотвода – реали- зовать такой порядок организации внешнего воздей- ствия с помощью воздушной системы охлаждения, при котором будет наблюдаться сокращение приве- денных затрат без ухудшения качества продукта [5, 6, 13]. Данный теплоотвод рассматривали в наибо- лее рациональном режиме непрерывного теплоотво- да с температурой воздуха до –50 °С при скорости движения воздуха в зоне контакта с продуктом от
Плотность теплового потока, кВт/м2 |
4,0
3,0
2,0
1,0
3
Продолжительность процесса, мин |
50
40
30
20
10
10 –20
9 –30
4 –70
8
7
6 –50
–40
6 –50
5 –60
4
9 –30
10 –20
–40
3 –70
(а) (б)
Рисунок 4 – Влияние температуры и скорости воздуха на плотность теплового потока (а) и продолжительность замораживания (б) рубленых полуфабрикатов
Figure 4 – Effect of temperature and air velocity on the heat flow density (a) and the duration of freezing (b) of chopped semi-finished products.
Neverov E.N. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2019, vol. 49, no. 1, pp. 104–112
Таблица 1 – Результаты эксперимента объекта исследования в условиях дискретного теплоотвода
Table 1– Experimental results for the discrete heat sink
№ опыта |
Параметры воздуха в модулях |
Продолжительность, мин |
Скорость процесса ω×106, м/с |
||||||||
1 модуль |
2 модуль |
3 модуль |
4 модуль |
Дискретный теплоотвод |
Непрерывный теплоотвод, –40 °С, 5 м/с |
||||||
t , °С в |
v , м/с в |
t , °С в |
v , м/с в |
t , °С в |
v , м/с в |
t , °С в |
v , м/с в |
||||
Первая серия |
|||||||||||
1 |
–50 |
6 |
–40 |
4 |
–35 |
6 |
–30 |
4 |
24 |
26 |
12,5 |
2 |
–40 |
6 |
–30 |
4 |
–40 |
6 |
–30 |
4 |
29,5 |
26 |
11,9 |
3 |
–30 |
6 |
–40 |
4 |
–50 |
6 |
–30 |
4 |
23,5 |
26 |
13,3 |
4 |
–50 |
4 |
–40 |
6 |
–30 |
4 |
–30 |
4 |
23 |
26 |
12,8 |
5 |
–40 |
4 |
–30 |
6 |
–40 |
4 |
–30 |
4 |
29 |
26 |
11,7 |
6 |
–30 |
4 |
–40 |
6 |
–50 |
4 |
–35 |
4 |
22 |
26 |
13,7 |
Вторая серия |
|||||||||||
7 |
–30 |
4 |
–50 |
6 |
–40 |
6 |
–30 |
4 |
22 |
26 |
14,0 |
8 |
–30 |
4 |
–50 |
4 |
–40 |
4 |
–30 |
4 |
23 |
26 |
13,7 |
9 |
–30 |
4 |
–50 |
6 |
–40 |
5 |
–30 |
4 |
20 |
26 |
14,2 |
10 |
–30 |
4 |
–50 |
4 |
–40 |
6 |
–30 |
4 |
22 |
26 |
14,0 |
4 м/с до 6 м/с. Эксперимент проводился в несколько этапов. На первом этапе, используя особенности из- менения процессовых характеристик непрерывного теплоотвода, был составлен план реализации опытов в четырехмодульной экспериментальной установке.
Каждая секция аппарата имеет индивидуаль- ное холодоснабжение и систему, обеспечивающую циркуляцию воздуха с заданными параметрами. В таблице 1 представлен план и результаты экспе- римента при быстром замораживании объекта ис- следования в условиях дискретного теплоотвода. Учитывая, что при различных вариантах составле- ния модулей будет сложно рассчитать с достаточной точностью продолжительность процесса, повтор- ность опытов была увеличена до 10.
Сравнительная оценка проводилась по сопо- ставлению с наиболее эффективным режимом не- прерывного теплоотвода при температуре –40 °С
составила 26 минут. На рисунке 5 показаны экспе- риментальные кривые, изображающие физическую картину происходящего в этом опыте.
В 1 модуле отводится значительно меньше теп- ла, чем в опыте № 4. Температура в центре и на по- верхности существенно выше, чем в контрольном варианте быстрого замораживания. Во 2 модуле при
tц τк / τк
0
t, °C |
tп
–40
и скорости 5 м/с. Основными критериями оценки являлись продолжительность и скорость процесса. Анализ результатов первой серии эксперимента сви- детельствует о том, что когда в 1 модуле создаются
–60
1 модуль 2 модуль 3 модуль 4 модуль
0 5 10 15 20 25 30
τ, мин
более интенсивные условия, то это в меньшей сте- пени оказывает влияние на сокращение продолжи- тельности и скорости процесса. С теплофизической точки зрения это объясняется тем, что на поверх- ности продукта температура очень быстро дости- гает криоскопической, образуя кристаллический
«барьер» определенной толщины. Это существенно снижает интенсивность проникновения темпера- турного фронта во внутренние слои продукта. Эф- фективным на данном этапе эксперимента оказался опыт № 6, когда в первом модуле были созданы
3,5
q,кВт/м2 |
1,5
0,5
τк /
менее интенсивные условия, переходящие затем в
активное воздействие более низких температур и высоких скоростей воздуха.
0 5 10 15 20 25 30
τ, мин
следуя постановке опытов, целенаправленно интен-
Непрерывный теплоотвод при tв = –40 °С, vв = 5 м/с Дискретный теплоотвод
сифицировали процесс во 2 и 3 модулях и в опыте
№ 9 получили минимальную продолжительность процесса 20 минут, в то время как продолжитель- ность процесса при непрерывном теплоотводе
Рисунок 5 – Термограмма и кинетика теплоотвода
при замораживании в условиях дискретного режима
Figure 5 – Thermogram and kinetics of heat sink during freezing under discrete conditions
Неверов Е. Н. [и др.] Техника и технология пищевых производств. 2019. Т. 49. № 1 С. 104–112
Таблица 2 – Программа быстрого замораживания рубленых полуфабрикатов
Table 2 – Program of quick freezing for minced semi-finished products
Параметры воздуха и время пребывания продукта в модулях |
|||||||||||
1 модуль |
2 модуль |
3 модуль |
4 модуль |
||||||||
t , °С в |
v , м/с в |
τ, мин |
t , °С в |
v , м/с в |
τ, мин |
t , °С в |
v , м/с в |
τ, мин |
t , °С в |
v , м/с в |
τ, мин |
–30 |
4 |
6 |
–50 |
6 |
6 |
–40 |
5 |
6 |
–35 |
4 |
2 |
температуре –50 °С и максимальной скорости 6 м/с отвод тепла настолько эффективен, что температу- ра резко снижается не только на поверхности, но и в центре продукта. Это означает, что основная масса продукта успешно прошла период фазового превра- щения воды в лед. Это может стать гарантией мак- симального сохранения исходных свойств продукта при длительном хранении.
В модуле № 3 при температуре –40 °С скорость потока несколько снижается, в связи с тем, что уже происходит падение интенсивности теплообмена, но процесс еще достаточно интенсивен. Последний мо- дуль № 4 позволяет еще в большей степени снизить скорость процесса и увеличить его температуру, так как тепловая нагрузка минимальная и процесс до- стижения среднеобъемной температуры –18 °С не требует вмешательства, поскольку интенсификация конвективным способом уже не принесет существен- ного сокращения продолжительности процесса.
Для определения оптимального времени на- хождения продукта в модулях, при условии, что режимные параметры процесса замораживания (за- висимость среднеобъемной температуры продук- та от времени) известны для каждой камеры, была разработана программа вычислений на языке Тур- бо-Паскаль, которая может рассматривать задачу на любое количество модулей. Для ее загрузки тре- буются результаты, получаемые из базовой модели определения продолжительности замораживания на каждой стадии [5]. Тогда возможно производить вариантые расчеты оптимизации условий внешнего воздействия при быстром замораживани продуктов. Это и представляет элемент программирования про- цесса замораживания. В таблице 2 приведена про- грамма быстрого замораживания мясных рубленых полуфабрикатов.
В данной работе рассматривались и качествен- ные характеристики мясопродуктов, замороженные
в условиях дискретного теплоотвода, и сравнивались с качеством мяса, замороженного в условиях непре- рывного теплоотвода. Размораживание образцов про- водили в воздушной среде при температуре воздуха 20 °С до достижения температуры плюс 1 °С в центре продукта. В размороженном фарше определяли масо- вую долю влаги, водосвязывающую способность, рас- творимость белковых фракций, потери массы после тепловой обработки, потери мясного сока. В исход- ном сырье определяли массовую долю влаги, водос- вязывающую способность и растворимость белков. Результаты эксперимента приведены в таблице 3.
Результаты эксперимента свидетельствуют о том, что при замораживании в заданных режимах тепло- отвода уменьшение массовой доли влаги в фарше практически одинаково. Это объясняется естествен- ной убылью массы за счет испарения влаги. Убыль составляет 0,97–1 %, что не превышает нормативной усушки при замораживании. Однако в процессе хра- нения происходит дальнейшее уменьшение влаги за счет испарения. Это уменьшение объясняется ча- стичным разрушением белково-коллоидной систе- мы, уменьшением способности белков удерживать влагу [8, 10, 12].
Также результаты экспериментов показали, что потери мясного сока с увеличением продолжитель- ности хранения замороженного фарша возрастают примерно на 1,2–1,4 %. Это объясняется снижением набухаемости белковых веществ фарша. Уменьше- ние влаги в фарше и потери мясного сока в заданных режимах замораживания практически одинаковы.
Потери массы при замораживании и в процес- се хранения составили около 1,2 %, но при замора- живании в условиях дискретного теплоотвода они оказались несколько ниже, чем при непрерывном те- плоотводе. Это объясняется меньшей продолжитель- ностью процесса.
Процесс замораживания сопровождается не только потерей массы, но и изменениями физи-
Таблица 3 – Показатели качества мясного фарша в зависимости от условий теплоотвода
Table 3 – Quality indicators of the minced meat according to the conditions of the heat sink
Объект исследования |
Влага W, % |
Потери мясного сока при размораживании |
Потери массы, % |
|
после замораживания |
после тепловой обработки |
|||
Фарш говяжий |
74,9 |
|
|
|
Фарш, замороженный |
73,4 |
0,5 |
2 |
26 |
непрерывным теплоотводом |
|
|
|
|
через 1 мес. |
72,3 |
1,7 |
3,7 |
32 |
2 мес. |
70,8 |
1,9 |
5,6 |
40 |
Фарш, замороженный |
73,8 |
0,4 |
1,1 |
25 |
дискретным теплоотводом |
|
|
|
|
через 1 мес. |
72,7 |
1,6 |
2,5 |
31,5 |
2 мес. |
71,6 |
1,8 |
3,6 |
38 |
Neverov E.N. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2019, vol. 49, no. 1, pp. 104–112
Таблица 4 – Изменение ВСС и растворимости миофибриллярных белков после замораживания и в процессе хранения
Table 4 – Changes in the water binding capacity and solubilities of myofibrillary proteins after freezing and during storage
Объект исследования |
ВСС % к исходному |
Растворимость белков |
|
саркоплазма- тических |
миофибрил- лярных |
||
Фарш говяжий |
100 |
100 |
100 |
Фарш, |
84,9 |
98,2 |
88,1 |
замороженный |
|
|
|
непрерывным |
|
|
|
теплоотводом |
|
|
|
через 1 мес. |
98,0 |
85,1 |
|
2 мес. |
68,8 |
90,8 |
80,0 |
Фарш, |
87,3 |
98,9 |
90,1 |
замороженный |
|
|
|
дискретным |
|
|
|
теплоотводом |
|
|
|
через 1 мес. |
97,1 |
86,8 |
|
2 мес. |
73,6 |
93,6 |
81,8 |
ко-химических свойств продукта [11]. В процессе ис- следований рассматривали растворимость белковых фракций и водосвязывающую способность (ВСС). Результаты приведены в таблице 4.
При замораживании свойства саркоплазми- тических белков, в том числе их растворимость, практически не изменяются. Растворимость миофи- бриллярных белков при замораживании и хранении уменьшается на 9–20 %. В режиме дискретного те- плоотвода растворимость белков на 1,5–2 % меньше, чем в условиях непрерывного теплоотвода.
Динамика изменения ВСС объектов исследова- ния свидетельствует о снижении способности иссле- дуемых фаршей удерживать влагу. Это объясняется
уменьшением влаги в продукте в процессе хранения. Темп снижения ВСС выше на 3,7 % в случае непре- рывного теплоотвода.
Выводы
Таким образом, данные исследования позволяют сделать вывод, что наиболее рациональный диапа- зон скоростей циркуляции воздуха находится в пре- делах от 4 м/с до 6 м/с, при котором интенсивность теплоотбмена увеличивается. Также понижение тем- пературы воздуха ниже –50 °С нецелесообразно, так как сущетсвенного сокращения продолжительности замораживания и интенсивности теплообмена не на- блюдается.
Кроме того, если поддерживать температуру воздуха на уровне от –40 °С до –50 °С, то скорость замораживания мясного полуфабриката находится в пределах от 12,5×10–6 до 14,8×10–6 м/с, что соответ- ствует понятию «быстрое замораживание». Также из опытов видно, что при дискретном теплоотводе про- должительность процесса замораживания ниже и составляет 20 минут, чем при непрерывном теплоот- воде. Это может привести к снижению приведенных затрат на процесс замораживания.
Быстрое замораживание объекта исследования в рассмариваемых условиях теплоотвода не дало оснований считать сущетсвенным изменение каче- ства продукта. Результаты исследований свидетель- ствуют о том, что дискретный теплоотвод, имея преимущества в сокращении продолжительности за- мораживания, не ухудшает качества продукта, а по некоторым показателям улучшает его.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта инте- ресов.
1. Fryer, P. J. Processing technology innovation in the food industry / P. J. Fryer, C. Versteeg // Innovation: Management, Policy and Practice. - 2008. - Vol. 10, № 1. - P. 74-90. DOI: https://doi.org/10.5172/impp.453.10.1.74.
2. Бараненко, А. В. О некоторых аспектах развития холодильной индустрии страны в ХХ - начале ХХI века / А. В. Бараненко // Холодильная техника. - 2012. - № 1. - С. 28-34.
3. Современные технологии и оборудование для холодильной обработки и хранения пищевых продуктов / Г. А. Бе- лозеров, М. А. Дибирасулаев, В. Н. Корешков [и др.] // Холодильная техника. - 2009. - № 4. - С. 18-22.
4. Буянов, О. Н. Расчет тепловой нагрузки на модули скороморозильного аппарата комбинированного типа/ О. Н. Буянов, И. В. Буянова // Вестник Международной Академии Холода. - 2016. - № 2. - С. 63-66. DOI: https://doi. org/10.21047/1606-4313-2016-15-2-63-66.
5. Буянов, О. Н. Оценка эффективности организации комбинированного способа быстрого замораживания биоло- гических объектов / О. Н. Буянов, И. В. Буянова // Вестник Международной Академии Холода. - 2015. - № 4. - С. 44-48.
6. Буянов, В. О. Замораживание твердых сыров в условиях регулируемого теплоотвода / О. Н. Буянов // Сыроделие и маслоделие. - 2009. - № 4. - С. 46-48.
7. Буянов, О. Н. Моделирование замораживания продуктов в условиях многозонной комбинированной системы хо- лодоснабжения / О. Н. Буянов, И. В. Буянова // Техника и технология пищевых производств. - 2012. - № 4. - С. 1-7.
8. Воскобойников, В. А. Разработка параметров процесса замораживания пищевых продуктов заданной формы / В. А. Воскобойников // Вестник Международной Академии Холода. - 2012. - № 1. - С. 28-30.
9. Горбунова, Н. А. Влияние холодильной обработки на качество и безопасность мяса / Н. А. Горбунова // Все о мясе. - 2013. - № 3. - С. 44-46.
10. Как увеличить срок годности и привлечь покупателей? // Переработка молока. - 2018. - Т. 228, № 9. - С. 57.
11. Влияние условий охлаждения мясопродуктов, подвергнутых тепловой обработке на сроки их хранения / М. А. Дибирасулаев, Г. А. Белозеров, С. Г. Рыжова [и др.] // Актуальные проблемы в области создания инновационных технологий хранения сельскохозяйственного сырья и пищевых продуктов : сборник материалов Всероссийской науч- но-практической конференции / ГНУ ВНИИМС. - Углич, 2011. - С. 50-53.
12. Ишевский, А. Л. Замораживание как метод консервирования пищевых продуктов / А. Л. Ишевский, И. А. Да- выдов // Теория и практика переработки мяса. - 2017. - Т. 2, № 2. - С. 43-59. DOI: https://doi.org/10.21323/2414- 438X-2017-2- 2-43-59.
13. Ишевский, А. Л. Экспресс-оценка сроков хранения пищевых продуктов / А. Л. Ишевский, С. С. Доморацкий, И. В. Гришина // Мясные технологии. - 2011. - Т. 98, № 2. - С. 28-30.
14. Неверов, Е. Н. Номограмма для определения массы снегообразного диоксида углерода при охлаждении рыбы/ Е. Н. Неверов, С. Н. Нечаев // Теоретические и прикладные проблемы науки и образования в 21 веке : Сборник материа- лов международной заочной научно-практической конференции. - Тамбов, 2012. - С. 105-106.
15. Неверов, Е. Н. Применение диоксида углерода для охлаждения тушек кролика / Е. Н. Неверов, А. Н. Гринюк, Н. Г. Третьякова // Современные проблемы науки и образования. - 2015. - № 2-2.