ВведениеСегодня компании в пищевой индустрии делаюткрупномасштабные инвестиции в технологи-ческое и контрольно-измерительное оборудование,чтобы гарантировать высокое качество своейпродукции. Несмотря на использование передовыхтехнологий и процессов, загрязнение пищевыхпродуктов контаминантами все еще происхо-дит [1, 2]. Следовательно, внедрение ISO 22000имеет решающее значение для снижения опасностейв пищевой промышленности [2–8].Все предприятия, производящие, обрабатывающие,транспортирующие или реализующие пищевуюпродукцию, в соответствии с требованиямиТР ТС 021/2011, обязаны внедрять систему крити-ческого контроля анализа рисков (HACCP). Вданной системе потенциально опасные ситуацииопределяются для каждого рабочего процесса ипринимаются меры контроля для их предотвра-щения и минимизации [3].Система управления безопасностью пищевыхпродуктов, анализ рисков и критические точкиконтроля (HACCP) являются эффективным способомснижения рисков в пищевой промышленности.HACCP продвигает систематический превентивныйподход к повышению безопасности пищевыхпродуктов с учетом биологических, химических ифизических опасностей, связанных с процессами ихпроизводства [4, 5].Данные научных исследований по управлениюбезопасностью пищевой продукции подтвердили,что HACCP как инструмент управления не толькогарантирует безопасность готовых пищевыхпродуктов, но и обеспечивает защиту как дляпотребителей, так и для компаний [4–6].1 Kemerovo State University , Kemerovo, Russia2 LLC Kalitero, Moscow, Russia3 Sole Proprietor L.I. Breskin, Ukraine, Kiev4 JSC UK “Kuzbassrazrezugol”, Kemerovo, RussiaReceived: September 08, 2021 Accepted in revised form: November 15, 2021Accepted for publication: X X, 2021*е-mail: eeo38191@mail.ru© E.Yu. Titorenko, N.B. Trofimova, E.O. Ermolaeva,I.E. Trofimov, L.I. Breskin, I.V. Surkov, N.V. Astakhova, 2021Abstract.Introduction. Statistical methods of data processing and IT technologies make it possible to introduce new modern methodsof hazard and risk analysis in food industry. The research objective was to develop new software that would link togethervarious risk-related production data.Study objects and methods. The research featured food production company LLC Yug (Biysk, Russia) that specializes infunctional products and various ready-made software automation solutions. The study also involved statistical methods,methods of observation, collection of primary information, sequential top-down development of algorithms, and the Javaprogramming language.Results and discussion. Food producers have a registration procedure for inconsistencies and violations of permissible limitsat critical control points. The authors developed a new software program that allows production line operators to enter data ondowntime and other violations of the production process. The program makes it possible for managers to receive up-to-datereports on various criteria, identify violations, and select appropriate corrective actions. This ready-made solution automatesthe process of accounting and hazard analysis. The program was tested at LLC Yug with the focus on the time that operatorsand managers needed to register the problem, analyze the data, develop corrective or preventive measures, and apply them.Conclusion. The new software proved to be less time-consuming than standard procedures applied in food industry and madeit possible to save the time that operators and managers spent on decision making and reporting.Keywords. Information technology, program, monitoring, algorithm, quality, safety, operator, manager, data processing, datavisualization, risk managementFunding. The work was performed on the premises of the Kemerovo State University (KemSU) , the software developmentwas financed from its own funds.For citation: Titorenko EYu, Trofimova NB, Ermolaeva EO, Trofimov IE, Breskin LI, Surkov IV, et al. Developing NewSoftware for Functional Food Production. Food Processing: Techniques and Technology. 2021;51(4):905–914. (In Russ.).https://doi.org/10.21603/2074-9414-2021-4-905-914.907Титоренко Е. Ю. [и др.] Техника и технология пищевых производств. 2021. Т. 51. № 4 С. 905–914Меры предотвращения сбоя процессов играютважную роль в программе обеспечения безопасностипищевых продуктов на предприятии [8, 9]. В пункте 8.2ISO 22000:2018 подчеркивается, что после анализаопасностей необходимо разработать и внедритьпрограмму предварительных условий (PRP),т. к. Глобальная инициатива по безопасностипищевых продуктов (GFSI) не признает ISO22000:2018 в качестве справочного стандарта дляпроизводителей пищевых продуктов [10]. Акцентна контроль процесса, а не на контроль конечногопродукта, централизует систематический подходк идентификации, оценке и контролю опасностейна этапах, которые имеют решающее значение дляздоровья потребителей в системе обработки [11].Разработка, внедрение, контроль и управлениесистемами HACCP имеют решающее значение дляобеспечения безопасности пищевых продуктов [12].Результаты исследований показали, что предприятия,прошедшие проверку по ISO 22000, имеют лучшийHACCP, чем те, которые не прошли проверку [1].Анализ рисков и критических контрольных точек –это эффективная система контроля качества дляминимизации рисков безопасности продуктов. Онашироко используется во многих отраслях пищевойпромышленности [7].В современных условиях рынка многимпромышленным предприятиям необходимосовершенствовать производственные процессы внаправлении обеспечения стабильности характеристиквыпускаемой продукции. Руководители данныхпредприятий находятся в поисках инструментов иметодов, позволяющих облегчить данную задачу.Сегодня из-за сложной ситуации на внутреннем ивнешнем рынке организации применяют все средствадля повышения конкурентных преимуществ своейпродукции и для обеспечения ее безопасности икачества [13, 14]. Гарантировать выпуск продукциис заданными характеристиками, судя по мировомуопыту ведущих компаний, позволяет управлениерисками, а именно идентификация, анализ икомплекс мероприятий по их устранению иминимизации [2]. Попытки перенять данный опыти внедрить международные стандарты в областименеджмента, регламентирующие требованияк риск-ориентированному подходу, встречаютнепреодолимые для среднего и малого бизнесапроблемы:− затруднения в обработке и анализе большого объемаданных об идентифицированных рисках;− недостаточный уровень экспертности в анализерисков сотрудников предприятия;− противоречивость оценок сотрудников предприятияв отношении частоты возникновения риска илитяжести последствий;− затруднения в проведении сравнительного анализарезультатов по нескольким временным интервалам.Эффективное внедрение риск-ориентированногоподхода и системы НАССР зависит не только отпрактического опыта и знаний, определенных вконкретном производственном процессе, но и от мерпостоянного мониторинга и немедленной обратнойсвязи [2, 7].Внедрение современных методов и моделейменеджмента качества и безопасности напредприятиях, входящих в состав цепи поставокпищевой продукции, сопряжено с большимколичеством трудностей [5–7]. Идеология управлениярисками предполагает наличие мониторингапоказателей с заданной и оцененной периодичностью.Тем не менее динамические показатели не измеряютсяи не отслеживаются в реальном времени [3–6]. Вданной ситуации требуется универсальное решение,которое позволит обеспечить доступ к актуальнымсведениям о состоянии системы компании, а такжесобрать и систематизировать информацию повозможным нарушениям с целью минимизациирисков в дальнейшем.Развитие информационных технологий позволяетсоздавать и использовать программные средства,минимизирующие обозначенные проблемы.Исследователи данного направления осуществляютпроектирование программного обеспечения, котороеприменяется в производственных системах, гдеиспользуется подход, ориентированный на продукт,т. е. общий производственный процесс определяетсяна основе спецификаций продукта и требованийзаказчика [14–16].Программное обеспечение позволяет ускоритьпроцесс получения и обработки данных о системныхнесоответствиях при производстве продукции,облегчает работу операторов, предоставляющихданные о нарушениях, с помощью продуманнойформы для заполнения, а не написания длинныхписьменных отчетов по каждому случаю. Этоозначает, что разработка и внедрение программногообеспечения, позволяющего упростить работув области гарантии качества и безопасностипроизводимых продуктов, является востребованнойи актуальной темой для исследования [17–24].Целью исследования стала разработка програм-много обеспечения «Система поддержки принятиярешений при анализе рисков на производстве»,обеспечивающего информационные коммуникациимежду структурными подразделениями и руко-водством относительно опасностей и рисков,влияющих на результаты работы предприятия, иразработку мероприятий по их минимизации.Объекты и методы исследованияИсследование проводилось на базе промышленногопредприятия Российской Федерации ООО «ЮГ».Область деятельности данного мероприятия –производство специализированной и обогащенной908Titorenko E.Yu. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2021, vol. 51, no. 4, pp. 905–914пищевой продукции: драже, конфет, функциональныхнапитков (сиропов, бальзамов), биологическиактивных добавок к пище и сырья для ихпроизводства. Стандарт ISO 22000 был внедренна всех производственных линиях в 2005 г.Программное обеспечение было апробировано нацехе безалкогольных напитков.Проведено исследование рынка программногообеспечения в сфере обеспечения качествапищевой продукции методом выявления и учетанесоответствий. Выявлено, что для данных целейможно использовать платформу 1С: Предприятиеили специализированные информационныесистемы. Однако для этого требуется доработкапрограммного обеспечения [7–12, 15–20]. Данноерешение экономически не выгодно из-за приобретениялицензии и сопровождения программного обеспе-чения, а также отсутствия возможности в короткиесроки внести изменения в формы программысогласно требованиям пользователей. Собственнаяпрограмма будет подстроена под работу конкретногопредприятия и позволит сэкономить средства напокупке лицензии и корректировке готовых решенийпод его нужды. На основании данного исследованияруководством ООО «ЮГ» было разработано иутверждено техническое задание. В соответствиис ним проводилось данное исследование и разработкапрограммного обеспечения.Согласно приказу руководства ООО «ЮГ»была утверждена рабочая группа, собранная изсотрудников предприятия. Было принято решениео разработке программы, содержащей следующиефункции: фиксирование возникшего несоответствияоператором с описанием величины, определениевероятности появления и значимости выявленногориска, а также тяжести возможных последствий.Необходимо проводить регистрацию полученныхсведений в общий перечень с присвоением всемзаписям идентификационного номера (id). Сотрудни-ками ООО «ЮГ» предложено фиксировать дату ивремя появления несоответствия. В части проведениясвоевременного мониторинга и пересмотра пока-зателей требуется автоматическое формированиеотчетов, в которых говорится о частоте возникновениянесоответствий, приводящих к нарушению качествавырабатываемой продукции.Алгоритм оценки вероятности появлениярискового события, представленный на рисунке 1,Рисунок 1. Алгоритм оценки вероятности реализации рискаFigure 1. Algorithm for hazard assessmentИмеется ли негативнаяинформация из внешнихисточников за последние7–10 лет?Были ли отрицательныерезультаты за последние3 года по результатампроверки лабораториипри контроле?12Были ли выявленынарушенияпотребителямиза 3 года?Информацияот потребителейполученаполностью?Причинойнарушения былконтролируемыйфактор?2 3 4Нет ДаДа НетДаДа ДаНетНет НетВероятность реализации риска: 1 – практически равен нулю;2 – незначительный; 3 – значительный; 4 – высокий909Титоренко Е. Ю. [и др.] Техника и технология пищевых производств. 2021. Т. 51. № 4 С. 905–914предполагает определение количественного уровняс помощью опроса и использование ответовпользователя на вопросы:− есть ли гарантия, что негативная тенденциябудет обнаружена сотрудниками производства дореализации рискового события?− выявлялись ли за последние 3 года данныенегативные тенденции сотрудниками производствадо реализации рискового события?− информация от потребителей получена полностью?− все ли зарегистрированные случаи реализациириска были выявлены у потребителя?Исходя из перечня вопросов, предлагаемых валгоритме, в проектируемой программе должно бытьпредусмотрено:− ввод информации пользователей о выявленныхрисках;− оценка степени тяжести последствий нежелательныхсобытий на основе сравнения с обширной базойданных;− оценка вероятности возникновения нежелательныхсобытий на основе анализа ответов пользователя сучетом типового алгоритма;− возможность проведения двух- и трехфакторногоанализа и оценки рисков;− хранение информации по анализу рисков длянескольких производств;− аналитические отчеты по динамике количественныхоценок рисков за различные временные интервалы;− хранение информации о мероприятиях поминимизации и контролю рисков на предприятии;− фильтрация рисков по видам, ключевым словами количественному значению показателя величиныриска;− экспорт сформированного реестра рисков в MicrosoftExcel и Microsoft Word.Исходя из инфраструктуры предприятия,определены системные требования к программномуобеспечению: оно должно быть совместимо с IBM PC,работающими под управлением операционных системсемейства Microsoft Windows (XP, Vista, 7, 8, 10). Всвязи с установкой во многих цехах персональныхкомпьютеров с небольшим объемом жесткого дискаобъем дистрибутива не должен превышать 100 Мб.Результаты и их обсуждениеОсуществлена разработка программногообеспечения «Система поддержки принятиярешений при анализе рисков на производстве».Его целью является автоматизация процесса учетаи анализа рисков, а также поддержка принятиярешений в разработке мероприятий по устранениюи минимизации негативных факторов, влияющихна результаты деятельности организации. Даннаяпрограмма соответствует требованиям предприятия,заявленным в техническом задании.Разработанная система поддержки принятиярешений позволяет автоматизировать и упростить дляработников предприятия пищевой промышленностиуправляющие процессы системы менеджмента,объединяя в себе передовые статистические методыи компьютерные технологии.IBM PC – совместимое программное обеспечениедля ЭВМ, которое выполняет поставленные задачипри работе в заявленных операционных системахMicrosoft Windows. Данные хранятся программойв системе управления базами данных MicrosoftSQL Server 2012. В настоящее время программныйпродукт проходит регистрацию в ФГБУ «Федеральныйинститут промышленной собственности».После запуска программного продукта пользо-ватель получает доступ к главному экрану (рис. 2)для настройки проверки, а также следующие формы:− актуальный реестр рисков;− редактирование реестра рисков;− выборка из реестра рисков;− динамика рисков.Форма настройки проверки содержит выпадающийсписок для выбора производства, в зависимости отместа выявления несоответствий, и выпадающийсписок выбора модели оценки рисков. А также окнонастройки предполагает выбор шкалы оценки (полядля заполнения «Шкала от», «до»).Форма фиксации рисков (рис. 3), заполняемаяоператором, предусматривает введение следующейинформации:− тип риска (с выпадающим списком выбора:микробиологический, физический, химический);− наименование риска (текстовое поле для фикси-рования несоответствия, выявленного в ходе работы);− оценка вероятности появления рискового события(оценивается по шкале от 0 до 10);– оценка тяжести последствий рискового события(предполагает сравнение данных (всех слов)),введенных пользователем в поле «наименованиериска» с таблицей «описание и тяжесть последствийтиповых рисков», содержащей столбцы: ID типовогориска, тип риска, наименование риска, описаниериска и тяжесть последствий (максимальная);Рисунок 2. Окно настройки проверкиFigure 2. Scan settings910Titorenko E.Yu. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2021, vol. 51, no. 4, pp. 905–914− величина риска оценивается в совокупностивероятности возникновения риска и его последствийпо 10-балльной шкале;− значимость риска (оператором производитсяградация выявленного негативного явления);− показатель приоритетности риска (с помощьюцветовой кнопки отображается приоритетность:зеленый – низкий приоритет, желтый – приоритетсредней степени, красный – высокий приоритет);− мероприятия по минимизации и (при необходимости)контролю риска (кнопка, приводящая в окно попредложению мероприятия по минимизации риска)(рис. 4).Открыв окно по предложению мероприятий поминимизации рисков, оператору необходимо ввестинаименование мероприятия и указать предполагаемогоответственного. Все предложенные мероприятиярассматриваются и корректируются руководствомс помощью реестра мероприятий по минимизациирисков (рис 5.) На основании предложенных данныхруководитель вносит изменения в корректирующеемероприятие, назначает другого ответственного иопределяет срок выполнения данного мероприятия.Доступ к отчетам, информации и мероприятиям поминимизации рисков открыт для всех пользователей,но редактирование доступно только отдельнымкатегориям пользователей. Доступность данных длявсех категорий пользователей является одним изметодов реализации базовых принципов менеджментакачества: «принятие решений, основанных насвидетельствах» и «вовлечение работников».Благодаря им повышается осведомленностьработников и понимание их личного вклада в качествои безопасность готовой продукции.Результативное внедрение системы менеджментабезопасности продукции по международномустандарту ISO 22000-2018 или национальномуГОСТ Р ИСО 22000-2019 предполагает обязательныйсбор, хранение, систематизацию и мониторингинформации о соответствии продукции, о нарушенияхи аварийных ситуациях на производстве и ореализации рисковых ситуаций [3, 14]. Эти функцииберет на себя разработанный программный продукт.Данные, хранящиеся в ПО, планируется использоватьпри проведении анализа со стороны руководства ипринятия решений о необходимости корректирующихи предупреждающих мероприятий.Для проведения анализа полученные данныемогут сортироваться пользователем по следующимпараметрам: название подразделения, датарегистрации несоответствия, значимость риска.Это позволяет расставить приоритеты в работеруководства. До внедрения в производственныепроцессы разработанного ПО сбор и обработкаэтих данных занимала существенную частьРисунок 3. Окно фиксации рисковFigure 3. Hazard registrationРисунок 4. Окно по предложению мероприятийпо минимизации рисковFigure 4. Measures of risk minimizationРисунок 5. Окно реестра мероприятийпо минимизации рисковFigure 5. Registering the measures of risk minimization911Титоренко Е. Ю. [и др.] Техника и технология пищевых производств. 2021. Т. 51. № 4 С. 905–914рабочего времени операторов и требовалапостоянного вовлечения руководителя структурногоподразделения. После автоматизации обработкисведений отчетные данные выдаются в готовом виде,что экономит временные ресурсы исполнителей ивысшего руководства, и представляются на заседанияхрабочей группы по качеству и безопасности пищевойпродукции.Автоматизированная обработка данных с помощьюпрограммы «Система поддержки принятия решенийпри анализе рисков на производстве» была внедренав цехе производства безалкогольных напитков.Так как цех безалкогольных напитков используетсяпредприятием для производства широкой номенкла-туры готовой продукции в несколько смен,было принято решение о поэтапном внедрениипрограммного продукта.В рамках первого этапа были проведены работы:– составлены блок-схемы каждого процесса иподпроцесса производства функциональных напитков;– произведено «фотографирование» рабочего дняспециалистов и линейных руководителей предприятия;– разработанное ПО инсталлировано на персональныекомпьютеры, используемые в цеху.Второй этап включал в себя посменное обучениеработников цеха работе с программным продуктом,отработку внесения массива данных в базу программы,составление кратких методических инструкций поработе с ПО, включающих в себя ответы на типовыевопросы сотрудников.Третьим этапом внедрения стал трехмесячныйтестовый период пользования системы. Послеизучения инструментария программного обеспеченияи по истечении тестового периода сотрудники смоглидать свои рекомендации и пожелания относительноработы программы. Данные, полученные в ходе опросасотрудников, были рассмотрены и внедрены придоработке программы.Заключительным этапом внедрения ПО сталаоценка результативности процесса и эффективностиреализованных мероприятий. Для этого повторнобыли формализованы «фотографии рабочего дня», атакже проведено сравнение расходования временныхресурсов сотрудников «до» и «после» внедренияПО. Результаты представлены в таблице 1.Из данных таблицы 1 видно, что внедренныйпрограммный продукт способствует сокращениюзатрат времени операторов на 29,5 мин в смену. Этосоставляет 6,1 % от продолжительности рабочегодня. Экономия времени осуществляется благодаряиспользованию программного продукта, заменившегособой заполнение журналов на бумажном носителе.Руководители, используя «Систему поддержкипринятия решений при анализе рисков напроизводстве», экономят 2,8 % рабочего времени(13,5 мин в день), т. к. оптимальным является анализуже сгруппированных данных.Из приведенных данных видно, что применениеразработанного программного продукта являетсяэффективным для организации процессовмониторинга и анализа данных, а также помогаетэкономить рабочее время как исполнителям, так ируководителям. Разработанная программа рассчитанана применение специалистами группы безопасности икачества, внедряющими и поддерживающими системуменеджмента безопасности пищевой продукции.Программа может быть адаптирована под задачиконкретных производств [26, 27].ВыводыАвторами предложены рекомендации поусовершенствованию и автоматизации системыТаблица 1. Анализ затрат времени работников с учетом использования программного обеспечения«Система поддержки принятия решений при анализе рисков на производстве»Table 1. Time consumption of the new software “Decision Support System for Hazard Assessment in Production”КатегориясотрудниковКоличествосотрудниковКатегория операции Время на операциидо внедренияпрограммы, минВремя на операциипосле внедренияпрограммы, минИзменение временивыполнения, минРуководитель 4 Регистрация данных 15,0 12,0 3,0Анализ данных 95,0 86,0 9,0Разработкамероприятий148,0 144,5 3,5Выполнениемероприятий72,0 75,0 –3,0Прочее 134,5 136,5 –2,0Оператор 35 Регистрация данных 13,0 10,0 3,0Анализ данных 18,0 15,5 2,5Выполнениемероприятий238,0 215,0 23,0Прочее 89,5 88,5 1,0912Titorenko E.Yu. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2021, vol. 51, no. 4, pp. 905–914Список литературы1. HACCP certification in food industry: Trade-offs in product safety and firm performance / F. Liu [et al.] // InternationalJournal of Production Economics. 2021. Vol. 231. https://doi.org/10.1016/j.ijpe.2020.107838.2. Food safety management systems based on ISO 22000:2018 methodology of hazard analysis compared to ISO22000:2005 / H. Chen [et al.] // Accreditation and Quality Assurance. 2019. Vol. 25. № 1. P. 23–37. https://doi.org/10.1007/s00769-019-01409-4.3. Design and evaluation of an HACCP gluten-free protocol in a children’s hospital / D. Vukman [et al.] // Food Control.2021. Vol. 120. https://doi.org/10.1016/j.foodcont.2020.107527.4. Escanciano C., Santos-Vijande M. L. Reasons and constraints to implementing an ISO 22000 food safety managementsystem: Evidence from Spain // Food Control. 2014. Vol. 40. № 1. P. 50–57. https://doi.org/10.1016/j.foodcont.2013.11.032.5. Psomas E. L., Kafetzopoulos D. P. HACCP effectiveness between ISO 22000 certified and non-certified dairycompanies // Food Control. 2015. Vol. 53. P. 134–139. https://doi.org/10.1016/j.foodcont.2015.01.023.6. Modeling and evaluation on WSN-enabled and knowledge-based HACCP quality control for frozen shellfish coldchain / H. Feng [et al.] // Food Control. 2019. Vol. 98. P. 348–358. https://doi.org/10.1016/j.foodcont.2018.11.050.7. Hasnan N. Z. N., Mohd Ramli S. H. Modernizing the preparation of the Malaysian mixed rice dish (MRD) withCook-Chill Central Kitchen and implementation of HACCP // International Journal of Gastronomy and Food Science. 2020.Vol. 19. https://doi.org/10.1016/j.ijgfs.2019.100193.8. Study on the risks of metal detection in food solid seasoning powder and liquid sauce to meet the core concepts ofISO 22000:2018 based on the Taiwanese experience / H. Chen [et al.] // Food Control. 2020. Vol. 111. https://doi.org/10.1016/j.foodcont.2019.107071.9. How remote monitoring can improve water treatment management. URL: https://www.foodqualityandsafety.com/article/water-treatment-remote-monitoring/ (date of the application: 08.08.2021).10. da Cunha D. T. Improving food safety practices in the foodservice industry // Current Opinion in Food Science.2021. Vol. 42. P. 127–133. https://doi.org/10.1016/j.cofs.2021.05.010.11. Muda I., Erlina A. A. Influence of human resources to the effect of system quality and information quality onthe user satisfaction of accrual-based accounting system // Contaduría y Administración. 2018. Vol. 64. № 2. https://doi.org/10.22201/fca.24488410e.2019.1667.12. Фазуллина О. Ф., Смирнов С. О. Разработка системы управления безопасностью процесса производствамакаронных изделий // Техника и технология пищевых производств. 2020. Т. 50. № 4. С. 736–748. https://doi.org/10.21603/2074-9414-2020-4-736-748.13. Трофимова Н. Б., Ермолаева Е. О., Трофимов И. Е. Разработка программного продукта для автоматизацииучета несоответствий и нарушений критических пределов на производстве // Техника и технология пищевых производств.2020. Т. 50. № 1. С. 167–175. https://doi.org/10.21603/2074-9414-2020-1-167-175.менеджмента предприятия с помощью программногообеспечения «Система поддержки принятия решенийпри анализе рисков на производстве». Разработано иапробировано программное обеспечение в условияхдействующего производства. В область действиясистемы менеджмента качества компании ООО «ЮГ»,в соответствии с п. 8.1 «Планирование и управлениедеятельностью на стадиях жизненного циклапродукции и услуг» ГОСТ Р ИСО 9001-2015, включеныв производственные процессы. В ходе апробациибыло отмечено повышение результативности процессауправления несоответствиями, а также сокращениезатрат времени на учет и отчетность относительнонарушений производственных процессов. Дляповышения эффективности и результативностицелесообразно внедрить данную практику во всехцехах производственного предприятия ООО«ЮГ»,а также применять программу в рамках улучшениядругих предприятий по производству безалкогольныхнапитков, в том числе функциональных.Критерии авторстваЕ. О. Ермолаева руководила проектом. Все авторыпринимали участие в исследовании и разработкепрограммного обеспечения, обработке данных инаписании текстов.Конфликт интересовАвторы заявляют об отсутствии конфликтаинтересов.